IT之家 11 月 15 日消息，特斯拉整个复杂车身底部结构都采用一体式压铸法进行生产，开发一款新车的时间缩短至 18-24 个月，同时也将大幅降低造车成本并提高生产效率。
虽然这种技术在制造、效率甚至安全性方面的优势非常明显，不过目前尚有技术难点待解，例如有很多用户和保险公司担心，这种一体式车身如果要维修的话是否会是天价。因此，特斯拉一直在想办法来证明使用一体式压铸技术并不会导致其车辆在维修时变得更贵。
根据 Autocar 的一份新报告，特斯拉正在投资研发寻找维修其最新采用一体式压铸技术所生产的汽车的新方法：
特斯拉内部消息人士透露，该公司正在投资研发以寻找创新的“一体式压铸（megacast）”车身底部的修复解决方案。他们的目标是开发高效、经济实惠且保持车辆结构完整性的修复技术。
据称，特斯拉正在与 Thatcham Research 合作，以“测试电动汽车制造商的新型底部结构”。
今年 9 月 17 日，特斯拉全球第 500 万辆整车在上海超级工厂下线。全新的一体化压铸技术是特斯拉在未来十年生产数千万辆平价的电动汽车并实现盈利的关键。
该技术也是马斯克今年三月公布的最新汽车装配系统“拆解组装流程”的核心。特斯拉称，全新的装配方式可将电动汽车的生产成本降低 50%，同时将工厂空间减少 40%。
这种技术对于大厂来说十分具有吸引力，为特斯拉供应巨型压铸机的 Idra 证实，自从特斯拉在汽车行业普及这一技术以来，许多汽车制造商都已经下了订单。
公开报道显示，除特斯拉之外，蔚来、小鹏、理想等造车新势力以及长城、奔驰、沃尔沃、现代汽车等传统品牌已经追随特斯拉的脚步采用这一技术。
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